1 产生色差的阶段

色差疵病在外观上表现为多种多样的，但究其色差在印染出产过程中产生的阶段及基本原因，大致为：
1.1 染料在织物上分布不平均
染料在固化前，假如在织物各部位上分布不匀，固色后必定形成色差。其造成主要原由于：
(1) 因为织物纤维机能不同或染前半制品渗透渗出性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
(2) 拼色染料的直接性、亲和力和移染机能不一致，易造成上染速度的快慢及滞留在织物表层的染料浓度比不同，以致造成拼色光彩的变化。
(3) 因为机械结构上的原因或操纵不当，使织物各部位的给浆量或轧余率不一致，因而造成色差。
(4) 印后烘燥及浸轧染液后预烘时，因为烘燥前提把握不好，温度太高或急烘，引起染料不同程度的泳移而在织物上分布不匀。
1.2 染料在织物上固着程度不同
尽管染料在织物上先期分布是平均的，但在固色前的堆置及在固色过程中前提控制不当，例如：存放环境、固着温度、湿度、时间等，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时被除，从而产生色差。
1.3 染料色光发生变异
这种差异不是染料在织物上分布不平均，而是因为某些原因引起织物上的部门染料的色光发生变化而致。例如：树脂收拾整顿、高温拉幅以及织物上PH值的不平等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

2 产生色差的详细原因

产生色差的详细原因是繁多的，其涉及到印染出产过程中的方方面面。事实上在印染出产的过程存在着诸多产生色差的客观因素，如漂练半制品质量、印染出产工艺、使用的染化料、设备、操纵职员责率性以及企业出产技术治理基础工作等等都有着紧密亲密的关系，任何一个环节处理得不好都会导致色差的产生。

2.1 半制品质量
印花半制品吸色机能有差异，干潮不一，白度不一致，织物上PH值及残留物不达标；绒类织物的绒毛是非不一、不匀等等，都会造成光彩深浅不匀、前后色差、色相变化。

2.2 染料机能与选用
(1) 染料“泳移”
染料“泳移”是造成色差和“条花”疵病的重要原因。“泳移”越显著色差越严峻。影响染料“泳移”因素大致如下所述：
织物组织结构稀密不同、条干不匀在染色初期极易造成织物上局部带液不匀，导致织物稀松部门会萃的染料量大于紧密部门，使得色较深形成条花色差。印花时若织物稀松，得色浆较薄，烘燥温度较高同样也会产生色差。

① 染料颗粒太小
染料颗粒越大越易形成沉淀，在浅色产品上轻易产生色点，在中深色产品上形成色条。但染料颗粒细度太小，就易产生泳移。特别是在染料对织物亲和力较小而进行急烘的情况下，泳移现象更显著。
② 织物含水率
当织物上水份少于一定程度时，染料分散体就不能在织物上自由运动，泳移便不再发生。此时，织物含水率称为临界含水率。织物含水率大于临界含水率时，染料便开始发生泳移。超出的水份称为表面水份或自由水份。自由水份越多，则泳移越显著。
③ 烘燥
浸轧染液后的织物，纱线间的毛细管布满了染液。这时染料的分散体能够在其中自由运动，在急剧且不平均的烘燥前提下，织物受强热部门的水份蒸发较快，四周的染液向其增补，染料跟着水份梯度向含湿率低的方向移动，以导致染料分布不平均。

为了防止和减少染料“泳移”疵病的产生，要添加防泳移剂，公道选用坯布，公道选用染料，公道控制轧染率，避免急烘等，以减少或防止该类疵布的产生。

(2) 染料的直接性、亲和力
染料上染是指染液（或介质）向纤维转移，并透入纤维内部的过程。上染时，染料首先在纤维表面上发生吸附，上染在纤维表面，进而向纤维内部扩散、移染。上染染料向纤维内部移染是一个趋向染色平衡的过程。染料的吸附与染料直接性有关，染料直接性高，染料吸附和上染百分率高；反之，上染百分率就低。染料克服某些阻力，由浓度高的部位向浓度低的部位移染需要足够的染料上染量和移染时间， 可以达到染色平衡，获得平均的光彩。

染料直接性、移染性、匀染性和拼色机能的关系是：直接性低，亲和力低，移染性、匀染性、拼色机能就好些，反之，则差些。

染料上染纤维跟着出产设备和操纵的不同，所提供的移染时间是不同的，竭染能提供足够的移染时间，轧染的移染时间不长。印花所提供的移染时间是短暂的，移染仅发生在织物印上色浆至烘干这一过程中。故一般染料的应用分类是以染料直接性、亲和力高低为依据的，即直接性亲和力低的合用于印花和轧染；直接性亲和力高的染料合用于竭染。
轧染系连续出产，轧槽染液及残余染液被连续使用。若某些染料对纤维的直接较大，织物所带走的染料浓度大于轧槽剩余染液的浓度，而增补液不足，则轧槽染液浓度将越来越低，以致造成所带走的染料浓度亦将逐步降低，直到染液浓度降低量刚好与增补液浓度达到平衡。在这一平衡过程中，会造成前后色差。

拼色染料的直接性不一致，会导致轧染开始时，上染织物所得光彩以直接性较大染料色光为主。虽有增补液增补，但轧槽内直接性较大的染料浓度逐渐变少，直接性较小的染料浓度逐渐增多，以致织物的颜色色光逐渐变成以直接性较小的染料颜色色光为主，从而产生前后色差。
印花为一短暂的染色过程。染料的移染性对印花的色差影响很大。每只染料的移染速率、数目及加工前提不一，均会影响到光彩的深浅。拼色时若使用的染料移染性差异较大时，跟着染料的移染，滞留在织物表面层的拼色染料的浓度比也会跟着印花前提的不同而不同，造成拼色光彩的变化，产生布面得色不匀。

(3) 染料对温度的敏感机能
染料对温度的敏感机能不同，在统一机台、相同染色加工前提下所呈现的边中色差或左、中、右色差形态也不同。例如低温型分散染料染色后常会泛起边深中浅的色差，而高温型分散染料染色后常泛起边浅中深的色差。其原因是中低温型分散染料在较低温度下即能固色，而高温下却会升华，在温度中间高两边低的箱体中，轻易造成织物两边得色较深，中间得色较浅，以致形成边深中浅色差；而高温型号染料却不同，其固色需要的温度较高，达不到时就会影响染料的固着，以致得色较浅。同理，也会泛起不同形态的左中右色差。
因为焙烘温度不一致引起的色差，一般高温型分散染料较低温型分散染料明显，这是因为前者的热溶固色曲线大多不甚平坦，对温度较敏感的缘故。
(4) 染料色光在加工过程中发生变异
这种变异不是因为织物上染料分布不均，而是因为某些原因引起织物上染料色光发生变异。该类染料发生变异往往带有批量性。

2.3 加工设备的缺陷
(1) 机械挠度
当在轧辊两端加压时，轧辊轴向会发生变形产生一定挠度，以致造成染色织物轧余率不一致。圆网是个柔性件，当磁棒所受磁力不平均或发生弯曲时，或刮刀在刀铗中不能做到坚挺有力，两边和中间铗紧程度不一致等会造成印花织物给浆不一致，造成边中色差。
色差程度与轧辊的尺寸、磁棒弯曲程度、刮刀在刀铗中的松紧程度等，以及造成压力大小以及织物品种、光彩深浅都有关系。
(2) 箱体加热温度不平均
织物经染液轧压后或经印花色浆印制后要进行烘燥，在烘燥过程中箱体加热温度的平均性是保证产品质量、克服色差的重要因素，但在实际出产中，箱体加热温度往往都会不平均。
预烘箱、焙烘箱在空车情况下，即使箱内热风喷嘴喷风平均，一般情况下，织物中间的温度会高于两边，其原因是箱体两壁和导辊两端在空气中易散热。
在正常出产运转时，情况会有不同。预烘箱出产时，因为进预烘箱的织物是湿布，耗热量大。两边热风交换快，织物易干，而中间热风交换慢，织物干得慢，因此整个箱体温度两边高中间低。
焙烘箱运转时．因为进入箱体的是干布，焙烘耗热少，故其箱体加热温度不平均性类似于空车的情况，表现为中间温度高于两边。 ，
以上所述的是一般情况下存在的温差，有的设备因为对称度不够，还会泛起左、中、右温差。

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